全国涂料厂家有近万家，其中规模以上的939家。2013年，这939家的产量是1500万吨，其余9000多家的产量近1300万吨。根据市场规律，在充分竞争之下，一个产业，合理的结构是前若干名的企业占总产量的大头。这意味着中国涂料市场洗牌远未结束，涂料行业还蕴藏着巨大的发展空间。那么，谁能成为最后的赢家？又如何成为最后的赢家？

产量每年翻番仍供不应求，国庆长假期间也开足马力生产——豪迪涂料科技股份有限公司，今年继续领跑全省涂料行业。作为省重点工业项目，公司年产30万吨的涂料和树脂生产线，是亚洲单厂最大的。

在全球经济增长乏力，许多企业困难重重甚至面临生存考验的背景下，偏居闽西山区的豪迪为何能逆势而上？

“企业能在竞争中胜出，持续占有市场，必须有成本优势。”近日在接受记者采访时，豪迪公司董事长叶活耀给出的答案平淡无奇。

比如，按传统的生产模式，大多靠人工手推车投料，像豪迪这样年产30万吨的生产规模，一线员工就需3000名左右。但豪迪拥有全自动化粉体投料系统，一线员工300名就足够，不但大大节约人力成本，还可避免人为误差。

不过，这答案听上去虽并不奇妙，但做起来并不简单。

拥有成本优势，要靠科技创新，而创新靠人才。要想吸引高端人才到山区，绝非易事。怎么办？叶活耀的办法是，把研发中心设在厦门，与一家公司合伙创办自动化设备公司，凝聚了一批化工和自动化专业的高端研发、设计人才，专为豪迪研发、制造自动化设备。

这一妙招很奏效——厦门公司不辱使命，先后完成一系列在全球业内首创的发明，如第一条全自动化过程控制涂料生产线，首创酸值、黏度、醇解度全自动化在线检测，首创全自动化粉体投料，首创固液混合分散器，首家采用机器人加入助剂和色浆……另外，还发明了出入库全自动智能化系统、自动制作和加入膨润土设备、可同时将几十种化学废气无毒无味化处理的化学废气催化剂。

建立在这些研发成果基础上的自动化、智能化的生产过程，不仅为豪迪节约大量的人力成本，如投料工序就省了90%左右，还为产品质量控制提供了可靠的工艺保障。

涂料行业属于精细化工，配方精确度要求很高。目前，许多涂料企业会出现在试验室里很成功的产品，一旦大批量生产就不太成功的现象。这主要是误差造成的，而且很多误差是人为造成的，比如人工投料、人工检测的误差。这些误差，豪迪都用全自动化的设备解决了。特别是全球首创的全自动化在线检测酸值、黏度、醇解度，破解了由人工检测反应状态而导致结论滞后30分钟的行业难题，使化工产品的反应终点得到稳定控制，确保产品质量稳定。

而且，豪迪在线检测装置和称重装置都达到小数点后两位的精确度，在业内领先。

正是有了这优势，叶活耀才有底气投资2.2亿元，在新罗区龙州工业园区建成年产30万吨的涂料和树脂生产线项目。

当然，良好的成本和质量控制，并非豪迪的全部优势——能持续保持行业领跑者地位，其另一个法宝是，同样依靠科技创新实现的产品绿色化。

沿海地区服装企业多，大量布料碎片填埋与焚烧严重污染环境。豪迪从中发现商机，利用涤纶与石油的反应关系，组织研发团队攻关，成功地把废涤纶变成树脂的原材料，不仅大大降低成本，也解决环境污染问题，成为市场一大卖点。

传统油性涂料的有机溶剂以苯、甲苯、二甲苯为主，对人体健康危害不小。豪迪高薪引入多名国际涂料行业专家从事环保涂料的研发，2013年成功开发出环保型水性木器漆、水性汽车漆，今年又开发了水性稀释剂，将替代溶剂型稀释剂，不仅节约成本，更可节能减排。

“我们要在5年内将80%的产品转为水性涂料，产值一年翻一番。”叶活耀说。